Основное (технологическое, машинное) время

4. Расчет технической нормы времени

Основное (технологическое, машинное) время

Техническая норма времени – это времявыполнения некоторого объема работ вопределенных производственных условияходним или несколькими исполнителямисоответствующей квалификации.

Норма времени обычно устанавливаетсяна технологическую операцию и служитдля выполнения экономических расчетови нормирования труда рабочих. Такаянорма времени называется нормойштучно-калькуляционного времени (Tшт.к). Она определяется для мелкосерийногопроизводста по формуле

Tшт.к = Тшт +,

где Тшт –штучное время ;– подготовительно-заключительное времяна партию изNобрабатываемых заготовок.

Штучное время равно

=+++,

где — основное технологическое время;- вспомогательное время (установка иснятие заготовки и детали, подвод иотвод инструмента, включение станка иподачи, смена инструмента, контрольныеизмерения и др.

);- время обслуживания (технического иорганизационного) рабочего места,включающего уход за рабочим местом втечении рабочей смены и организациюсамой работы;- время на личные потребности рабочегои отдых.

Составляющиеиштучного времени принимаются в процентахот оперативного времени (суммы)по нормативам. По нормативам выбираетсяи вспомогательное время.

4.2 Основное технологическое время

Основное технологическое время длявсех технологических операций кромешлифовальнойопределяется отношениемпути, пройденного обрабатывающиминструментом, к его минутной подаче

=Li / nS,

где L =++- длина пути, пройденного инструментомв направлении подачи, мм;-длина обрабатываемой поверхности, мм;длина врезания, мм;- длина перебега инструмента, мм;- дополнительная длина для снятия пробнойстружки, мм;i– число рабочих ходов;n— частота вращениязаготовки, об/мин;S— подача, мм /об;nSминутнаяподача.

Для наружного круглого шлифования вцентрах методом продольной подачи

основное технологическое время равно

=Lh к / nи St,

где L– длина продольного хода стола(шлифовального круга), мм; h – припускна шлифование на сторону, мм;к = 1,4коэффициент поправочный;nи— частота вращения заготовки,об/мин;S— подача,мм /об; t – глубина

шлифования.

Основное технологическое время наснятие фасок и зацентровку заготовокприведено в табл. 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1 Основное технологическоевремя (мин)на снятие фасок

Диаметр заготовки, ммШирина фаски, мм
1234
200,050,100,13
400,100,230,27
600,140,270,360,5
800,160,360,480,7

Таблица 4.2 Основное технологическоевремя на зацентровку заготовки

Диаметр заготовки, ммДиаметр центровочногосверла, ммГлубина сверления, мммин
10250,07
40370,08
804100,09

4.3 Дополнительное время

,

где — коэффициент;– оперативное время;

=Тв+ То

Значение коэффициента при различных методах обработки:

— точение – 0,08;

— сверление – 0,06;

— фрезерование – 0,07;

— шлифование – 0,09.=

4.4 Вспомогательное времяна выполнениевспомогательных и технологическихпереходов определить по таблицам 4.3,4.4 и 4.5.

4.5 Подготовительно-заключительноевремя принять при:

— токарной обработке – 9…15 мин;

— сверлильной – 5…10 мин;

— фрезеровании – 20…30 мин;

— шлифовании – 6…10 мин;

Число заготовок в партии N при расчетеТп.зпринять равным:N= 10 …100 шт.

Таблица 4.3 Вспомогательное время наустановку, закрепление и снятие заготовкипри работе на токарных станках

Способ установки заготовкиДлина заготовки, ммДиаметр заготовки, мм
до 2020-3535-5050-7575-100100-150
В центрах с хомутикомдо 100>100-2000,300,40,400,50,500,60,600,70,8-
В 3-х кулачковом патроне с люнетом изадним центром>700-10001,001,301,603,00
На центровой оправке с гайкойдо 50>50-1000,8-1,01,21,31,51,62,0
В 3-х кулачковом патронедо 50>50-100>100-2000,40,50,60,50,60,70,60,70,80,70,81,00,81,01,51,11,3
В 3-х кулачковом патроне с поджатиемзадним центромдо 400>400-700>700-10000,40,50,50,60,70,60,70,80,70,91,10,91,21,5

Примечание Приведенным в табл. 4.3 нормативвремени предусматривает выполнениеследующих приемов работы: а) взятьзаготовку, закрепить и выверить ее,пустить станок; б) остановить станок,открепить и снять заготовку и положитьна место.

Таблица 4.4 Вспомогательное время Твсвязанное с переходами при работе натокарных станках

Nп/пХарактер обработкизаготовкиУсловия обработкизаготовкиВысота центров
125-200200-300
Время Тв, мин.
1Предварительное точение или растачиваниеС установкой резца на размер по нониусуСо взятием пробной стружки0,30,80,40,9
2Окончательное точение или растачиваниеС установкой резца на размер по нониусуСо взятием пробной стружки0,71,00,91,5
3Подрезание торцов0,31,00,41,2
4Отрезание, точение наружных или растачивание внутренних канавок, подрезание уступа или днаС установкой резца на размер0,50,6
8Изменение режима работы станка0,20,2
9Смена инструмента1,52,0
11Установить сверло, развертку и снять0,50,6

Примечание — Приведенными в таблиценормами времени предусматриваетсявыполнение следующих приемов работы:

а) подвести резец к заготовке, включитьподачу, выключить подачу; отвести резецот заготовки, переместить кареткусуппорта в продольном или поперечномнаправлении, промерив обрабатываемуюповерхность;

в) подвести резец к заготовке по лимбуи включить ходовой винт, отвести резецот заготовки и выключить ходовой винт.

Таблица 4.5 Вспомогательное время Твна установку и снятие заготовки иподготовительно – заключительное времяТп.з.

Вид обработки изакрепление заготовкиСостояниеповерхностиМасса заготовки, НТп.з., мин
1050100180
Сверление в3-х кулачковом патроне0,30,50,6(Ø8)3(Ø≥20) 3-4
в тискахобработаннаянеобработанная0,40,80,61,50,71,90,92,4(Ø8)3(Ø≥20) 3-4
Фрезерованиев тискахобработаннаянеобработанная0,51,00,81,71,02,21,22,85
в призмах с креплением болтамиобработанная1,21,72,02,34
в 3-х кулачковом патроне с делительной головкой и центром0,50,70,81,07
Шлифованиекруглое:-в центрах-в центровой цанговой оправке-в центровой цилиндрической оправке с гайкой0,71,01,31,21,72,01,52,02,51,92,53,199

Таблица 4.7 Подготовительно — заключительноевремя при работе

на токарных станках

Способ установки заготовкиВысота центровстанка, мм
125-200200-300
Тп.з., мин
в центрах1012
в 3-х кулачковом патроне1215
в 3-х кулачковом патроне с поджатием центра задней бабки1823
в центрах на гладкой оправке, или на оправке с гайкой, или на оправке с разжимной втулкой и натяжной гайкой1217
в цанговом патроне,2530

Примечание — приведенными в табл. 4.7нормами времени предусматриваетсявыполнение следующих приемов работы:

а) ознакомиться с чертежом и технологическимпроцессом; б) установить, наладить иснять приспособления и инструмент настанке;

в) установить режим резания v,s, t.

Источник: https://studfile.net/preview/6147851/page:9/

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на обработку глубоких отверстий (сверление, растачивание, развертывание и раскатывание). Среднесерийное, мелкосерийное и единичное производство, Информационный материал от 01 января 1988 года

Основное (технологическое, машинное) время

Нормативы разработаны Литовским научно-производственным объединением по комплексному проектированию станкостроительных предприятий Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР при участии нормативно-исследовательских организаций, объединений и предприятий машиностроительных министерств под методическим руководством Центрального бюро нормативов по труду при Научно-исследовательском институте труда Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам.

Сборник содержит нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали, подготовительно-заключительного времени, неполного штучного времени и режимов резания на операции по обработке глубоких отверстий (сверление, растачивание, развертывание и раскатывание), выполняемые на токарных, сверлильных станках и станках для глубокого сверления и растачивания в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного производства.

Сборник рассчитан на нормировщиков и технологов, а также других инженерно-технических работников, занятых расчетом технически обоснованных норм времени на станочную обработку глубоких отверстий в механических цехах машиностроительных предприятий, имеющих среднесерийный, мелкосерийный и единичный характер производства.

Нормативы времени рассмотрены, одобрены и рекомендованы для применения в машиностроении и металлообработке секцией по нормированию труда в машиностроении Экспертно-методического совета ЦБНТ.

Срок действия нормативов времени до 1992 г.

Общемашиностроительные нормативы разработаны впервые.

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦБНТ (105043, Москва, 4-я Парковая, 29).

Обеспечение межотраслевыми нормативными материалами по труду осуществляется по централизованным заявкам министерств и ведомств.

Условные обозначения

— длина обрабатываемого отверстия, мм;
— диаметр обрабатываемого отверстия, мм;
— величина врезания и перебега инструмента, мм;
— число резцов в сверлильной головке;
— глубина резания, мм;
— подача на один оборот детали или инструмента, мм/об;
— частота вращения шпинделя, об/мин;
— скорость резания, м/мин;
— норма времени, мин;
— штучное время, мин;
— неполное штучное время, мин;
— основное (технологическое) время, мин;
— вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
— вспомогательное время, связанное с переходом, мин;
— время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, мин;
— время на отдых и личные потребности, мин;
— подготовительно-заключительное время, мин;
— поправочный коэффициент на штучное время в зависимости от количества деталей в партии;
— предел прочности материала при растяжении, ГПа;
— поправочный коэффициент от обрабатываемого материала;
— поправочный коэффициент к неполному штучному времени в зависимости от массы детали;
— поправочный коэффициент к неполному штучному времени при обработке глухих отверстий спиральным сверлом;
— поправочный коэффициент к неполному штучному времени при сверлении отверстий кольцевыми сверлами, оснащенными пластинками из твердого сплава;
— время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности в процентах от оперативного времени;
— припуск.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на обработку глубоких отверстий (сверление, растачивание, развертывание и раскатывание) предназначены для применения в основных и вспомогательных цехах заводов в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного типов производства при индивидуальной организации труда.

1.2. При внедрении бригадной организации труда нормативы могут быть использованы для расчета комплексных норм в соответствии с Методическими основами бригадной формы организации и стимулирования труда в промышленности (М.

: НИИ труда, 1981), одобренными Научным советом по труду и социальным вопросам Госкомтруда СССР.

Сборник содержит нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на установку и снятие детали, нормативы неполного штучного времени на проход.

1.3.

При разработке сборника были использованы хронометражные наблюдения, карты обследования режимов резания, фотографии рабочего дня, проведенные для этих целей на заводах в разных отраслях машиностроения, оптимальные технологические процессы, результаты анализа трудовых процессов, организации рабочих мест, действующие заводские нормативы времени и следующие нормативы и литературные материалы:

Укрупненные нормативы времени на глубокое сверление отверстий перовыми, шнековыми, спиральными, кольцевыми сверлами. Серийное и мелкосерийное производство, разработанные Минским филиалом Оргстанкинпрома (М.: НИИМаш, 1982);

Укрупненные нормативы времени на раскатку отверстий и обкатку наружных цилиндрических поверхностей на токарно-винторезных станках. Серийное, мелкосерийное и единичное производство, разработанные Минским филиалом Оргстанкинпрома (М.: НИИМаш, 1971);

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство (М.: НИИ труда, 1982);

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство (М.: НИИ труда, 1983);

Общемашиностроительные нормативы режимов резания и нормы расхода инструмента для тяжелых токарных станков. Резцы сборные твердосплавные. ГСПКТБ* Оргприминструмент (М.: НИИМаш, 1980);_______________

* Головное специальное производственное конструкторское технологическое бюро.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Обработка на станках с ручным управлением. ГСПКТБ Оргприминструмент (М.

: НИИМаш, 1979);

Общемашиностроительные нормативы режимов резания сверлами из современных марок быстрорежущих сталей. ГСПКТБ Оргприминструмент (М.: НИИМаш, 1979);

Положение о порядке разработки нормативных материалов для нормирования труда (М.

: НИИ труда, 1983);

Типаж металлорежущего инструмента.

1.4. Неполное штучное время в картах нормативов рассчитано для определенных заданных технологических условий выполнения работы.

Для случаев обработки, отличающихся от принятых при расчете нормативов, в картах приводятся поправочные коэффициенты на неполное штучное время, учитывающее другие условия выполнения работ.

Норма штучного времени, установленная по настоящим нормативам, должна быть скорректирована на коэффициент в зависимости от серийности по карте 1.

1.5. Типы производства характеризуются коэффициентом закрепления операций () в соответствии с ГОСТ 31108-74*.

Источник: http://docs.cntd.ru/document/1200102455

Элементы режима резания

Основное (технологическое, машинное) время

К основным элементам режима резания относят глубину, подачу и скорость резания. Рассмотрим схему резания при точении на примере обтачивания цилиндрической поверхности на токарном станке.

Глубина резания

t – глубина резания, величина снимаемого слоя металла, измеряемая перпендикулярно к обработанной поверхности и снимаемая за один проход режущего инструмента:

, мм;

где Dзаг – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

d – диаметр обработанной поверхности, мм;

Глубина резания t принимается обычно равной припуску. При чистовом проходе t должна быть не более 1…2 мм.

Рисунок 4.1 – Элементы резания и геометрия срезаемого слоя

Подача

Подача S – величина (путь) перемещения режущей кромки за один оборот обрабатываемой заготовки, либо за один ход заготовки или инструмента в направлении движения подачи, мм/об, мм/дв.ход.

Подачу назначают из условия обеспечения требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности. Обычно работают на Sпр = (0,20…0,25) мм/об. Высокая чистота получается при работе на Sпр = 0,03…0,05 мм/об.

Эти параметры элементы режима резания t и S непосредственно влияют на размеры снимаемой стружки, так:

а – толщина срезаемого слоя, расстояние между двумя последовательными положениями главной режущей кромки за один оборот заготовки определяется а = S · sinφ;

в – ширина срезаемого слоя, расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания: в=t/sinφ.

Заштрихованная площадь называется площадью поперечного сечения срезаемого слоя F:

F = t · S = a · b, мм2.

Скорость резания

V – скорость резания, путь перемещения обрабатываемой поверхности заготовки относительно режущей кромки резца в единицу времени, м/мин.

, м/мин, м/с,

n – число оборотов заготовки/мин.

Если главное движение возвратно–поступательное, (например строгание), а скорости рабочего и холостого ходов различны, то скорость резания в м/мин находят по следующей зависимости

V = Lm(К=1)/1000,

где L – расчетная длина хода инструмента;
m – число двойных ходов инструмента в мин;
К – коэффициент показывающий отношение скоростей рабочего и холостого ходов.

Для повышения производительности процесса обработки V резания должна быть наибольшей. Однако, скорость резания ограничивается стойкостью режущей кромки инструмента, т.е.

или

, м/мин,

где Т – стойкость инструмента, т.е. способность сохранять в рабочем состоянии режущие кромки (до достижения критического критерия затупления hзкр);

Сv – коэффициент учитывающий конкретные условия обработки: физико-механические свойства обрабатываемого материала, качество поверхности заготовки, углы резца, условия охлаждения и т.д.;

хy и yv – показатели степени при глубине резания t и подаче S, точно также как и Сv указаны в нормативных справочниках по резанию. Для определения оптимальной скорости резания нужен экономический анализ, необходимо выяснить, что выгоднее – повышение скорости резания или повышение стойкости инструмента. Например, расчетами или опытами выявлено, что при скоростях резания

V, м/с 1,2 1,5 1,7 2,0
Т, сек 425 166 100 33

Анализируя эти результаты можно отметить, что увеличение скорости резания на 25% приводит к снижению стойкости резца почти в три раза.

Поэтому нужно учитывать, что по времени выгоднее – увеличение скорости или сохранение стойкости? В справочниках имеются рекомендуемые скорости резания V для данных конкретных условий обработки.

При назначении V учитывают ее влияние на шероховатость поверхности, которая оказывает существенное влияние на износостойкость рабочих поверхностей детали, ее усталостную и коррозионную стойкость, а также на коэффициент полезного действия машин.

Шероховатость – один из показателей качества поверхности оценивается высотой, формой, направлением неровностей, включающая выступы и впадины на поверхности деталей, характеризующиеся малыми шагами т.е.

Она характеризуется тремя высотными параметрами Ra, Rr, Rmax двумя шаговыми Sm, S и относительной опорной длиной tр.

На шероховатость влияют режим резания, геометрия инструмента, вибрации, физико-механические свойства материала заготовки.

По современным представлениям сила трения Fт включает силу молекулярного взаимодействия контактирующих поверхностей и силу сопротивления их перемещению вследствие зацепления неровностей.

При благоприятном профиле износостойкость детали выше за счет меньшей величины контактных напряжений. Необходимо иметь ввиду, что усталостные разрушения вызываются знакопеременными нагрузками и трещины при этом развиваются с поверхности, причем в местах наиболее напряженных, т.е. во впадинах, где высокая степень пластического деформирования.

Следовательно скорость резания назначается таким образом, чтобы через определенное время (период стойкости Т) резец износился до значения критерия h3. Так Т = 30…60 мин для резцов из быстрорежущей стали и Тmax = 90 мин – для резцов с напаянными твердыми сплавами.

Пример

Для определенных условий обработки на токарно-винторезном станке модели IК62 определим значения теоретической скорости резания Vт:

  • – при точении проходным резцом, оснащенным напаянной пластиной из твердого сплава ВК8
  • , м/мин;
  • – при точении проходным резцом, оснащенным напаянной пластиной из твердого сплава Р18
  • , м/мин.

Значения Сv = 5640 и 1500, m = 0,8, Хv = 0,55 и Уv = 0,55 приняты из справочных нормативных материалов по резанию.

Необходимо отметить, что скорость резания не оказывает существенного влияния на шероховатость, как значение подачи.

По паспортным данным станка IК62 определяем фактическую скорость резания Vд.

Расчетная частота вращения шпинделя, пр (для Vт = 120 м/мин):

мин–1.

На станке Vт – теоретическая скорость резания для данных условий обработки, м/мин; Dз – диаметр заготовки, мм.

Машинное время обработки определяется по формуле

мин,

где l – длина заготовки, мм;

l2 – длина перебега, по нормативным таблицам: для глубины резания

мм, l2 = 2 мм,

где d – диаметр, обработанной поверхности;

l1 – длина врезания

где φ – главный угол в плане проходного резца, примем равным 60°.

S – продольная подача резца за один оборот заготовки. Теоретическое значение подачи S = 0,6 мм/об заменяем величиной ближайшей подачи, имеющейся на станке IК62, т.е. S = 0,61 мм/об.

Мощность Nр, затрачиваемую на процесс резания, при силе резания Рz = 300 кГ определяем по формуле

кВт.

Необходимая мощность электродвигателя для выполнения заданного режима обработки

кВт,

где η – коэффициент полезного действия (кпд), равный 0,75.

Коэффициент загрузки станка IК62 для указанной обработки, при мощности его электродвигателя Nст = 10 кВт.

К параметрам процесса резания относят основное (технологическое) время обработки – время, затрачиваемое непосредственно на процесс изменения формы, размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности заготовки.

При токарной обработке цилиндрической поверхности основное (машинное) время и элементы режима резания связаны зависимостью

где Li = l + l1 + l2 – путь режущего инструмента относительно заготовки в направлении подачи ( l – длина обрабатываемой поверхности, мм; l1 = t·ctgφ – величина врезания резца, мм; l2 = 1–3 мм выход резца (перебег)), i =H/t число рабочих ходов резца, необходимое для снятия материала, оставленного на обработку (Н – толщина удаляемого слоя металла, мм).

В целом штучное время состоит

Тшт = То + Тв + Тоб + Тп,

где Тв – вспомогательное время необходимое для выполнения действий, связанных с подготовкой к процессу резания (подвод и отвод инструмента, установка и снятие заготовки и т.д.);

Тоб – время обслуживания рабочего места, оборудования и инструмента в рабочем состоянии;

Тп – время на отдых и естественные потребности, отнесенное к одной детали.

Геометрия инструмента >
Теория по ТКМ >

Источник: https://dprm.ru/tkm/elementy-rezhima-rezania

Все HR- сотруднику
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: